Qu'il s'agisse de vibrations, de température, de pression, de niveau d'huile ou d'usure, les organisations peuvent actuellement mesurer beaucoup de choses dans leurs installations grâce à des capteurs. Sur la base de ces mesures, vous pouvez par exemple prévoir quel type de maintenance est nécessaire et à tout moment. Comme les capteurs permettent de prévoir le bon moment de maintenance, la maintenance réactive est en grande partie superflue. Dans les deux ans, toutes les organisations n’utiliseront pas encore cette analyse de données partout, mais dans dix ans, elles n'auront plus d'excuses.
Beaucoup d'organisations effectuent encore la maintenance corrective sur leurs actifs. Ce type de maintenance n'a lieu qu'en cas d'incident, toujours imprévu, inattendu et surtout onéreux. En effet, quand un appareil ou un actif est vraiment indisponible et doit être réparé ou remplacé, il est vraisemblable que d'importants processus d'entreprise soient à l'arrêt plus longtemps que souhaité. Pensez, par exemple, à un néon clignotant dans une salle de réunion, de sorte que les collaborateurs ne pourront probablement pas utiliser cette pièce pendant un certain temps.
Pour éviter la maintenance corrective (et des coûts de maintenance élevés), les départements de maintenance établissent des plans de maintenance préventive, généralement basés sur le temps. Le néon de l'exemple mentionné peut donc être remplacé plus rapidement que nécessaire.
L'industrie de production mise beaucoup sur la maintenance proactive. Les données fournies par des capteurs contribuent à planifier les instants de maintenance adéquats, de manière à réduire les indisponibilités non souhaitées. Cette évolution se prolonge dans tout le domaine de la maintenance. Comme les capteurs sont de plus en plus abordables et accessibles, qu'ils sont intégrés par défaut dans les (nouvelles) installations et que la technique pour l'analyse de données est disponible, il est possible de passer à une maintenance proactive « just in time ». Cela permet de mieux contrôler les performances de vos actifs et d'utiliser plus efficacement les moyens de maintenance disponibles. La maintenance peut notamment être réalisée à des moments où cela n'entraîne pas immédiatement de graves problèmes dans les processus d'entreprise.
Alors qu'un mécanicien expérimenté pouvait auparavant savoir, pour ainsi dire, qu'une maintenance était nécessaire grâce à un son, c'est actuellement mission possible avec les machines complexes. L'avantage des capteurs est qu'ils rassemblent des données en permanence. En combinaison avec l'analyse des big data, des modèles peuvent être identifiés et permettent de prévoir les indisponibilités. De cette manière, vous pouvez réagir à temps, car vous savez clairement comment un actif est utilisé et exploité, et quels sont les facteurs environnementaux. Ce scénario pour la gestion de maintenance sera, à l'avenir, davantage la règle que l'exception. L'établissement préalable de plans de maintenance, un travail qui prend beaucoup de temps, est donc moins nécessaire.
Dans la manière classique d'effectuer la maintenance, le rapport de 70 % de maintenance planifiée et 30 % de maintenance corrective n'est atteint que par les meilleures organisations dont le processus de maintenance est en ordre. Grâce à l'utilisation de capteurs, une évolution vers la maintenance proactive est très probable, de sorte que la maintenance corrective sera de l'histoire ancienne. Le moment de maintenance optimal peut en effet être prévu, car il est calculé sur la base de données historiques et du statut actuel des actifs. L'utilisation de capteurs semble encore être un beau projet d'avenir, mais vous y viendrez plus vite que vous ne le pensez !
Nico van Dijk
Product Manager Maintenance Management
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